全度绿标实木芯板材诞生记

郁郁葱葱的桉树如何变成桉木单板？

桉木单板又是如何变成11层绿标实木芯？

今天，让我们一起走进全度家居沭阳生产基地，探秘全度独创绿标实木芯的28道生产工艺，共同见证顶级桉木实木芯诞生记！

4道初始工序

桉树原木到单板的蜕变之旅

· 旋切-选材-烘干-斜磨 ·

板材原料的选取是生产板材的基础，也是关键一步。

全度从源头开始就注重质量把控——树龄≥20年、直径≥20公分的澳大利亚桉树原木，在漂洋过海来到国内后，需要经过自然养生2个月，直到含水率从25%降低至10%-15%。

含水率达标后的原木们进入工厂，开启它们“蜕变之旅”——裁断、削皮、旋切然后制成单板，而单板就是多层板每一层级的初级形态。

旋切出来的桉木单板需要经过一轮“选美比赛”，有死结、有色差、不平整的单板会被剔除出去——不符合标准均不能做全度基材。

注：普通的多层板并不会过多的重视这些内部的环节，所以一些有窟窿、缺口的单板依然会被使用到组胚过程中，这就造成了板面厚度不均匀，平整度差。

经过严格筛选后的桉木单板进入到下一轮环节。

在呼吸式干燥机里，每张单板进行烘干以进一步降低含水率，从而保障单板更优的物理性能、更优的胶合效果，不易变形，不易开裂。

烘干后的单板会被送到斜磨机上，通过对每张单板端头进行斜磨，防止板材出现裂缝。

这样，针对于单板的处理也就告一段落，而后就会进入连芯环节。

8道中期工序

从桉树单板到9层基材

· 连芯-铺板（施胶）冷压-修芯-热压-刮腻子-砂光-养生 ·

连芯环节中，每张单板经过截断、修补、齿接，使得其平整度及使用质量得以保障，并形成一个板材单层的芯面。

连芯之后，就需要对单层芯面进行施胶环节。全度采用F☆☆☆☆环保胶水，对每张芯面进行施胶。

在此环节中，全度采用两大专利技术：常压冷等离子体提高木质单板胶合性能法、低施胶量环保胶合板的制造法，确保施胶均匀，提高胶合强度的同时，大大降低用胶量。

经过施胶流程工艺之后，就来到了“组合阶段”，也就是叠压环节，在这里对单层芯面以“井”字型纵横交错进行叠压，实现单层芯面到多层芯面的转化，随后进行40分钟的冷压定型，第一次形成9层的基板。

第一次成形9层基板时候，会再次进行一轮检查，将表面有结巴、缺芯的地方挖掉，以桉木填充上去，确保基板的平整、紧密。

完成修芯的9层基板热压50分钟，保证板材粘合性和稳定性；随后将热压后的9层基板进行人工刮腻子修补，保证平整度；刮腻子后进行砂光，控制板材厚度与平整度，保证板材上下质量稳定。

第一次成形热压后的基材要放置7-10天养生，在通风的环境自然冷却，降低开胶风险和板材变形风险。

12道后期工序

从9层基材到11层实木芯

· 贴拼-冷压-修芯-热压-刮腻子-砂光-贴木皮-冷压-修芯-热压-刮腻子-砂光 ·

冷却后的9层基板进行贴拼（即剩余的2层），贴拼后重复进行冷压-修芯-热压-刮腻子-砂光步骤。

11层基材之外，全度额外加贴板面平整无死结的优质杨木大皮，防止透底。

贴木皮后的11层基板，再次进行冷压-修芯-热压-刮腻子-砂光，保证板材质量。

特有的“9+2”3次热压成型工艺，使得全度的实木芯不同于市面普通多层板，其胶合强度远优于1-2次成型的板材，具有更强的物理性能，更好的平整度，更稳定的板材结构。

4道末期工序

精益求精做加法 标准规格入库

· 裁边-翻检-贴面-分检入库 ·

经过“9+2”工艺之后，全度实木芯已经基本成型，然后将11层基板裁边，使饰面板更易于贴合，封边牢固。

实木芯成形后需要翻板检修，用木槌敲打是否有空洞、开胶，表面也会找补刮腻子，确保出品完美无瑕。

一路闯关成功的实木芯们终于来到了最后的环节——杨木大皮上贴饰面纸，经过又双叒叕次筛选后——板面平整、贴面无色差，厚度合规，最终分拣入库，完成蜕变！

针对细节的精益求精，使得使用全度实木芯制成的定制柜不仅拥有稳固的物理属性，更有“超长待机”的使用寿命。

从原料到生产到品质保证，全度实木芯至始至终都有着严苛工艺流程，这才造就了它高品质的稳定输出，也成就了它优于市面上普通实木多层板的基因属性。