胶合板工厂升级的必然路径—整厂智能规划

随着胶合板行业的发展、技术的进步和市场变化，以及人力资源成本的增长和国家环保政策的严厉，胶合板行业正面临自改革开放以来最大的行业调整，众多企业都面临自动化升级改造。对于大多数胶合板企业来说，实际上现在的行业状况既是挑战，也是机遇。对整个企业的战略目标进行合理的调整，对于企业的生产技术进行智能化自动化升级，将使得胶合板工厂更加具有核心竞争力。

什么是胶合板整厂智能规划

胶合板整厂智能规划是指以精益理论为指导，以工业4.0智能工厂建设方法论为基准，对胶合板智能工厂自动化生产制造系统进行整体设计，并规划相关模块的实施蓝图，包括精益供应链、精益工厂布局、生产自动化改造、设备智能化改造，设备信息化管理系统设计等，使胶合板生产的各个生产工艺环节从单板挖补、芯板涂胶、组坯、修补、热压、冷压、入库等环节都实现无人化智能化生产。

胶合板整厂智能规划的原则

◆ 提供顺畅的作业空间，方便生产作业；

◆ 理顺运送通道，缩短搬运时间；

◆ 提高单位时间产能，提高胶合板厂的生产效率；

◆ 实现无人车间，无人化操作，降低人工成本；

◆ 便于发现各种不规范作业行为和各种浪费；

◆ 便于各个环节的生产监控；

◆ 为生产统计工作提供方便；

◆ 保持生产和安排的柔性；

◆ 为员工提供方便、舒适、安全的工作环境

胶合板整厂规划作业区规划的依据

● 总空间大小

胶合板整厂智能规划方案确定以后，作业区的总面积便固定下来，各车间、工序的划分只能在总面积之内进行，某一个区域如果过大，其他区域就只能变小，所以，必须进行总体协调和妥善分配。

● 产能设计

作业规划的结果必须可以满足设计产能要求，要满足这一要求，必须有足够的机位操作位、半成品存放空间、周转台、材料暂存区等硬件设施。在进行作业规划时，要将设计总产能按工序能力进行分配，以保证各工序产能之和满足要求。

● 工序平衡原则

工序平衡是指在完成单位数量产品的生产时，各工序具有相同生产能力。因为同样生产能力时，不同工序所需要员工数量、设备数量、工作面积、作业空间的要求都是不同的，工序平衡是作业规划时需遵守的重要原则。

● 管理模式

不同的管理模式对作业规划有不同的要求，要结合胶合板企业管理的需要，而进行作业区的设立、分割、合并。

● 设备特点

设备数量、体积大小、功能等对车间规划都有着一定影响。

● 工序间的相互特点

胶合板企业，很多作业会产生大量的粉尘、噪音等污染，这将对产品质量、生产安全、作业者产生影响，在进行作业规划时应给予考虑。

传统胶合板厂规划的误区

& 误区一：规划就是一张图，轻视规划的力量

很多胶合板厂的决策者简单地认为，胶合板工厂规划就是画一张设备的平面布局图而已。

实际上胶合板生产技术是一个系统工程，并具有鲜明的行业特点，它涉及很多方面的知识和经验，胶合板工厂的建设是一个系统工程，除了涉及产品本身外，还涉及规划、建筑、水电、消防、环境营造、生产设备及生产线、厂内运输及物流、劳保安全、仓储、生产现场管理等一系列的相关领域和子项目，是这些内容的综合成果。而且由于胶合板行业的迅速发展，其知识和经验的更新的速度也非常快。因此一个胶合板企业的生产技术规划往往需要一个具有多方面专业能力的团队才能够完成。

胶合板整厂整厂智能规划一般要分为几个阶段进行，每个阶段都必须有扎实的基础工作，且每个阶段都应该生成阶段成果报告作为下一阶段的基础，报告要涉及基础数据分析、经济分析、管理分析以及生产要素分析等，而生产线的布局应该是这些大量数据分析的必然结果。

胶合板整厂智能规划可以让胶合板的生产更加高效，而且能有效降低工厂的生产成本，并且帮助企业建立基本的工艺管理系统，为企业的自我完善打下基础。

& 误区二：没有准确的战略目标，片面追求高大上

现在很多企业对生产技术的要求动辄就是智能化、数控设备、机器人和工业4.0。有些稍具规模的胶合板企业盲目采购大量数控设备、机器人等高大上设备用于胶合板生产，却往往不适应企业的生产现实，造成闲置和浪费。

目前国内大部分胶合板企业的制造水平和管理基础相对薄弱，现代工业生产的基本框架都不完善，要想在此基础上达到工业4.0基本是不可能完成的任务。举个例子，很多胶合板企业甚至连完整的工艺图纸都没有，也没有现代意义上的工艺设计团队（大部分企业将胶合板工艺设计理解为拆单），这样的团队即使给予一个相当自动化的胶合板工厂运作起来都有困难，遑论工业4.0。

胶合板生产的数控设备，尤其是胶合板的数控设备目前基本上只能完成一些特定类型和生产特点的胶合板生产，并不是万能的。而且对于后台的维护和机器动作程序的设计也有很高的要求。

机器人在胶合板行业的应用也需慎重，对于特定的胶合板产品和场合,机器人可以发挥作用，对于胶合板企业的大部分生产工序，机器人尚不能代替人的作业。

& 误区三：没有全员参与，得不到一线人员的认可

很多胶合板企业生产技术规划往往是少数高层人员的游戏，既没有企业各层级的动员，一线人员也不能参与其中，最终导致实际运作的抵触和抗拒，造成新的矛盾。

实际上胶合板生产技术的最终使用者是一线员工，他们往往对生产装备有着自己的理解和需求。因此胶合板生产技术规划成功需要一线员工的参与，是参与者不断碰撞、协商和理解，并最终相互妥协，达到各个要素相对均衡的产物。只有获得一线生产人员和管理人员的认可，其成果才能转化为实际的生产能力。

另外，现代胶合板生产技术不仅仅是制造部门的责任范畴，还和设计开发、原料供应、市场销售有密切的联系，他们的参与往往会对胶合板生产技术的设计起到意想不到的良好结果。

& 误区四：成本分析的缺失

多数胶合板企业在机械生产技术规划时不注重成本分析，造成生产系统经济效益低下。

实际上，成本分析应该贯穿于整个设计过程，成本分析应当涵盖设备投资成本、制造成本、使用维护成本以及其它财务风险规避。这些成本分析对投资者的决策应当具有决定性作用，并对今后生产系统的运营具有现实的指导意义。

& 误区五：不重视软件的投资及开发利用

多数胶合板企业在生产技术规划时仅着眼于生产装备等硬件的投资，而不重视软件的投入和开发，导致生产信息的处理极大制约生产效能的发挥。

这里所谓的软件，不仅仅是指产品设计软件和财务软件，更重要的是各种基础数据的分析应用和生产管理软件的开发。

随着胶合板市场的细分和定制化，以及小批量多品种的订单生产模式普遍化，对生产管理的精细化要求越来越高，传统的生产信息手工处理手段无论从准确性或者及时性都已经越来越落后于制造系统的实际需要，大量的时间耗费在制造信息的传递、材料的辨识和制造流程不同步所导致的等待上。因此我们经常可以看到车间各工序之间的半成品的大量堆积或者大量成品部件等待配套后包装。

胶合板厂正常智能规划重视对生产管理软件的开发应用，通过条码技术及时采集生产数据，应用软件进行分析管理，可以使得制造流程更加精确和高效，从而可以使得生产制造系统发挥最大的效益。